首先是工艺定位销孔加工，新一代发动机的工艺定位销孔孔距公差一般为±-±，各厂分别采用滑台移动组合机床或双转塔组合机床，以特制短钻头（铰刀）后导向进行钻、扩、铰孔，也有厂家利用加工中心，用特制短钻头和扩孔钻（铰刀）进行锪窝、铰孔、强力扩孔、铰孔加工。

　　顶平面及缸孔、止口的精加工，美国一些公司的机床能稳定保证顶平面对主轴承孔平行度等。

　　主轴承孔、凸轮轴孔加工，像东风汽车公司设备制造厂等采用引进的设备，对主轴承孔、凸轮轴孔拉镗的同时对两端面定位销孔、惰轮轴孔进行精镗（或精铰）。

　　挺杆孔的加工，当今世界工艺水平是以枪钻、枪铰加工代替传统的钻―扩―镗―铰工艺，能保证挺杆孔对凸轮轴孔的垂直度。

　　缸盖加工的关键工序是精车（或精锪）气门座圈锥面、枪镗（或枪铰）气门导管孔。

　　曲轴加工从粗加工到精加工都应严格控制其变形量，采用数控车削、内铣削、或车削、拉削加工，用数控控制的曲轴磨床对其轴颈进行精磨加工。

　　此外，连杆作为发动机关键零部件，其制造也有讲究。连杆由大头、杆身和小头组成，材料多为高强度的 45 钢、40Dr 钢等，毛坯一般为锻造生产。连杆加工时，粗基准选择和初定位夹具设计很重要，重复定位精度高且稳定可靠的定位、夹紧方法可使零件变形小。加工顺序安排和阶段划分要合理，先加工定位基准，分为粗加工、半精加工、精加工阶段。好的连杆要满足多项技术和质量要求，比如未注模锻斜度、圆角半径、非加工表面状态、分模面残留飞边宽度、纵剖面金属纤维方向、调质处理硬度、探伤检查、不允许补焊、质量偏差等方面的要求。

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　　汽车零部件的制造工艺关键环节众多。 首先是设计，要根据具体需求和技术要求进行细致设计并绘制图纸。 接着制版，把设计图纸转化为工业生产标准。 然后是铸造，将预处理的金属液体注入铸型冷却凝固成零件。 再就是加工，包括氧化、退火等常见工艺，让零件

　　V12 引擎的制造工艺难点不少。 首先，V12 引擎的零部件众多，像奔驰的 V12 引擎就有 262 个零件组、222 只螺丝，制造过程中要确保每个零件的精度和质量，这对加工工艺要求极高。 其次，V12 引擎的结构复杂，控制难度大，需要更先

　　V8 发动机的制造工艺难点主要有以下这些。 首先是铸造缸体难度大，像我国在试制红旗轿车的 V8 发动机时，铸造 100 台缸体只有 3 台合格。 其次是加工精度要求高，稍有偏差就可能影响发动机性能。 再者是冷却系统的设计，因为 V8

　　发动机零部件中的易损件有不少。 首先是机油滤清器，5000 公里要与机油一起更换，能确保机油油路清洁。 空气滤清器作用是过滤进气灰尘杂质，每 2 万公里需更换，5000 公里清洁一次。 汽油滤清器每隔 1 万公里要换，保证油路通畅。